③ 工地现场使用的五金件、螺栓、电焊条等辅助材料质量把关不严，有的没有进行入库检验，办理入库手续，因此也没有质量记录，特别是电焊条、受力的螺栓的质量入库检验记录不全，会造成严重的工程质量隐患。
④ 按标准要求，金属材料和零附件除不锈钢外，钢材应进行热浸镀锌处理。实际上部分工程钢型材、钢转接件没有热镀锌,有的采用冷镀锌，有的采用涂防锈漆。
3．构件加工组装的质量控制
（1）型材的下料要求（标准JGJ102-2003和JGJ133-2001）。
（2）目前加工组装的主要问题。
① 复合铝塑板加工折弯工序中折弯处产生裂纹或裂痕。产生问题的主要原因是：a．开槽的槽型和尺寸控制不符；b．拆弯时板材的跟进速度不合适；c．板材的折弯半径太小。
② 纯铝板组件中的螺桩焊接的质量保证。
a．要确定其螺桩焊接拉力的检测标准及检验方法。
b．如何保证质量：控制焊接参数；操作人员培训上岗。
③ 预埋件的焊接质量问题。
平板或槽形预埋件中的钢筋及T型件的焊接质量要进行焊缝的内在质量检查并进行拉拔试验（目前一般企业仅进行外观质量检查）。
④ 表面喷涂的质量：主要问题是批次之间的色差。
⑤ 现场的板块加工（复合铝塑板）加工没有加工组装工艺,也未进行技术交底,检验记录不全。
（3）组装工序的质量控制。
① 幕墙组件是幕墙的构成单元，它的质量直接影响幕墙的整体质量。
幕墙组件检查主要是：板块的几何尺寸（形位偏差），外观质量等。如：板块组件的尺寸检查框的长、宽尺寸偏差，接缝高低差，对角线差，拼缝间隙、组件平面度和表面的擦、划伤等。
② 玻璃板块的打胶。
a．打胶的主要工序：准备→表面净化→打胶→固化→出厂。
b．准备：
组件准备；
胶的准备：检查胶的牌号、批号、有效期；
根据相容性和粘接性报告要求，打胶前是否需要涂底漆；
打胶前进行胶的试验（双组份胶进行蝴蝶试验、小样剥离试验、拉断试验。单组份胶仅进行小样试验）。
c．表面净化：对与胶接触的表面进行净化，表面要求干净、干燥、无污染/贴双面胶带保护，保证打胶的宽度和厚度；贴保护胶带，保护非打胶表面；根据试验报告决定是否打底漆。
d．打胶：打胶环境条件:环境温度宜15℃～27℃，相对湿度不宜低于50%，清洁无尘 ；采用专用打胶机打胶（双组份）或气动打胶进行打胶（单组份），不宜采用手动打胶；胶的表面要求平滑、均匀、密实无鼓泡。
e．固化：初步固化时间均为7天（环境温度宜25℃），完全固化时间约为14～21天（双组份胶固化时间可以缩短）。
要求：初步固化可搬动，完全固化后才可上墙安装;板块出厂前要进行实物剥离试验。
③ 目前玻璃板块打胶存在问题。
a. 有的工程没有做结构胶的相容性和粘接力试验报告(或不能及时提供试验报告),就进行打胶，当得到的试验报告要求打底漆时，板块已经打胶完毕，结果影响到结构胶的粘接力。
b．部分工程为了抢进度，结构胶未完全固化就运到工地安装。
c．组装厂的环境要求(净化、温湿度等)难以保证。
d．板块打胶质量记录不全，无法进行质量跟踪。
4．安装工序的质量问题
（1）预埋件的问题。
① 预埋件的埋设要求。
预埋件应在主体结构施工时埋设；埋件应牢固，位置准确；起防雷导通的预埋件要求预埋件钢筋与主体结构的避雷主钢筋有效连接。
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