压铸模具常见的问题

　　改善方法：

　　1．提早切换为高速。

　　2．缩短充填时间。　

　　3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度。

　　4．检查模具强度是否足够。

　　5．检查销模装置是否良好。

　　6．检查是否夹杂氧化层。

　　7)．波纹：

　　原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同。

　　改善方法： 　

　　1．改善充填模式。

　　2．缩短充填时间。

　　8)．流动不良产生的孔：

　　原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔。

　　改善方法：

　　1．同改善冷纹方法。

　　2．检查熔汤温度是否稳定。

　　3．检查模具温充是否稳定。

　　9)．在分模面的孔：

　　原因：可能是缩孔或是气孔。

　　改善方法：

　　1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度。

　　2．冷却浇口。　

　　3．若是气孔，注意排气或卷气问题。

　　10)．毛边：

　　原因：

　　1．锁模力不足。

　　2．模具合模不良。

　　3．模具强度不足。 　

　　4．熔汤温度太高。

　　11)．缩陷：

　　原因：缩孔发生在压件表面下面。

　　改善方法：

　　1．同改善缩孔的方法。

　　2．局部冷却。

　　3．加热另一边。

　　12)．积碳：

　　原因：离型剂或其他杂质积附在模具上。

　　改善方法：

　　1．减小离型剂喷洒量。

　　2．升高模温。

　　3．选择适合的离型剂。 　

　　4．使用软水稀释离型剂。

　　13)．冒泡：

　　原因：气体卷在铸件的表面下面。

　　改善方式： 　

　　1．减少卷气(同气孔)。 　

　　2．冷却或防低模温。

　　14)．粘模：

　　原因：

　　1．锌积附在模具表面。

　　2．熔汤冲击模具，造成模面损坏。

　　改善方法： 　

　　1．降低模具温度。

　　2．降低划面粗糙度。

　　3．加大拔模角。 　

　　4．镀膜。　　

　　5．改变充填模式。　

　　6．降低浇口速度。

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