部分加工助剂与
改性剂等均有润滑作用，如ACR、CPE;促进PVC挤塑塑料体系塑化、共混、更便于促进PVC塑料使用色料的扩散，使PVC塑料的染色度有所增加，便于色相的稳定。而添加的耐侯性助剂，如抗氧剂、抗紫外线剂均有利于色度的增强和长期稳定性。
碳酸钙的填充量或粒度过大，会阻遏或影响着色剂的扩散作用，影响产品的色相及色度要求。在生产通体彩色塑料异性材时，经实践验证达到制品色泽和光洁度要求的碳酸钙填充量和粒度，一定要严格控制，不得再轻易变更。
3.3 混料和挤出工艺的影响
即使配方各种组分、剂量不变，熔体塑料酸碱度随加工温度、时间、次数而变化，而不是一成不变的。PVC塑料在不同的加工温度和时间区间可能呈现酸性或碱性。任何酸性或碱性变化都对颜料有一定的分解作用。如果酸性或碱性超过一定值域，会使着色剂失色或色相转换。
混料过程的投料程序、混料时间和出料温度对通体彩色塑料制品色泽影响很大。
着色剂染色的主要对象是PVC树脂，其次分别为热稳定剂、抗冲
改性剂、钛白粉、加工助剂、内外
润滑剂、填料等其它助剂。着色剂的投料程序，决定着着色剂受热历程。在不同温度条件下投料，挤出的通体彩色
塑料型材的染色深浅程度往往有很大差别。
一般色样（即参照样），均是用少量原始混合料和着色剂仅经冷混后挤出生产的。不同企业批量生产通体彩色型材时，有将着色剂和PVC物料一同直接投入热混罐的，也有在PVC－U物料经热混后排至冷混冷混罐，再在冷混罐内投入着色剂。由于着色剂受热历程不同，两种不同加入方法，导致塑料异型材染色深浅程度不同。着色剂经热混后，挤出的型材颜色较深，甚至发生色相变化；不经热混，仅经过冷混，挤出的型材颜色较浅，基本等同于色样。因此为保证挤出型材颜色要求，也为了节省试验原料，一般企业都采用冷混添加着色剂方法进行生产的。但这种混料方法，未能使着色剂在混合料中充分分散或扩散，不利于着色剂的充分利用，导致着色剂添加量增多，生产成本升高，很不经济。同时彩色塑料门窗颜色类别较多，不同用户根据自己的爱好会选择不同颜色。每个工程不同颜色的框、扇、挺、拼管、拼条、
玻璃压条等品种数量不多，开机、停机频繁，且都会产生一定数额的废料。如采取冷混生产，这些废料经粉碎，再经历一次受热历程，型材颜色会再次变深，和混合料生产的
主型材装配会出现色差。正确的做法是：在原色样着色剂
添加剂量的基础上先应适当减量，经热混后根据色泽深浅变化趋向，再经两三次调整，直至颜色基本达到要求为止或在冷混选择色样时，混合料中不加钛白粉。采用热混正式生产时，混合料中添加一定剂量的钛白粉进行调色。由于着色剂的分散是有限度的，经几次受热历程后，颜色变化达到一定饱和度时，色差会逐渐变小。这样做一般回收废料仅会产生微量色差，对挤出辅助型材的色泽影响不会太大。
不是所有着色剂都可以在热混罐直接加入的。对于易分散的软质颜料，例如络黄或
铝络红，在热混罐叶片的高速
剪切和摩擦下，分子结构极易被破坏，使本身色调改变，着色牢度降低。如在热混温度达100℃时加入或将其直接添加到冷混罐中，也能达到优异的分散性。对于含有重金属的氧化颜料，直接在热混罐中加入，不仅会磨损
设备，且会致使色调改变，并通过生成金属氯化物，导致PVC发生催化降解，降低其老化性能。如在热混的后期加入，则可以避免。
配混时间是指PVC塑料体系在热、冷混料罐中搅拌的时间。搅拌时间越长，PVC树脂、内润滑、与着色剂分散的越充分、越均匀。着色剂的添加剂量一般是混合料的1％～3％，着色剂的粒度越小，加入量偏小或偏大时，配混的时间应较长，一则利于着色剂的充分扩散，另一则利于着色剂不会形成色相斑缺陷。在长期稳定生产条件下，受投料温度和出料温度的影响与制约，热混时间一般不能单独调整，只能用延长冷混时间来调整。
热混出料温度偏低，着色料剂在混合材料中分散效果不好。热混出料温度应在115～120℃左右，冷混出料温度为40℃左右。具体应依据气候条件和着色剂种类而定，如有的着色剂在某一温度遇酸或碱有失色的危险，应尽早避免。
塑料异型材
挤出机筒温度一般设定在175～185℃温度区域，挤出温度、加料、挤出速度对于控制彩色塑料异型材的色泽是否稳定极为重要。大部分着色剂颜料在不同温度区域会发生变异，如肽青兰在170℃以后变为绿色，而且有的着色剂随温度的升高而失色。因此所选择的着色剂应有良好的耐热性，在PVC成型
加热条件下，不分解变色。同时所设置的机筒温度不要轻易变动，以免影响着色剂的有关性能，使之不能正常着色。一般塑料物料塑化效果越好，着色剂越易扩散。PVC塑料在非适应温度（高温度）加工时便产生大量的HCI气体，随着温度的升高HCI气体量增大。大部分色料承受耐酸度有限，随酸度的增加，色料的失色量增加。
锥形双螺杆挤出机1、2区螺筒物料温度主要由加热圈设定温度所决定，3、4区螺筒物料温度，由
螺杆剪切作用转化的内热所决定，往往不受加热圈设定温度的制约。当采用低剪切锥形
双螺杆挤出机生产时，加料/挤出速度比不宜过大，以有利于色泽的控制。如果过大，导致挤出机内3、4区剪切热偏高，不利于色料色泽的稳定，会使型坯色泽变深。同时机头温度也不宜偏高，温度过高不仅会使型坯色泽变化，也会使熔体物料中的润滑剂润析出，导致熔体物料粘模，甚至出现“糊料”症状。
机头的流道越长，PVC塑料滞留时间长，着色剂分解的机会越大。在不存在影响产品成型的情况下，机头的设计越短越好。
3.4 防治通体彩色型材在生产中色差的相关措施
塑料着色大致可分为分内着色及表面着色。通体彩色门窗所用的塑料异型材属于内着色。着色剂是直接加入到PVC物料中，直接经过挤出加工成通体彩色制品。PVC
复合材料由多种组分构成，首先确认着色的要求，因为PVC复合材料中各种组分中具有不同的作用，其中稳定剂的种类及剂量，制约着着色剂的种类及剂量。辅助材料具有一定的色相，填加种类及剂量也是影响着色剂属性的主要因素。润滑剂的种类及剂量影响着着色剂的扩散效果，分散程度及色度。因此PVC型材与着色剂配方设计应适宜，采用的原材料应利于着色剂的扩散，利于着颜料的选择等。
配料是挤出生产的第一步，PVC塑料异型材的各个组分配比，经过试验符合使用要求后，确定出各个组分（包括着色剂）和剂量。在生产时，配料员责任心要强，工作要细致，一定要准确称量，即不能多称也不能少称。特别是紫外线吸收剂、抗氧剂、着色剂、润滑剂等微量组分，应采用精密天平严格计量。
混料是将配方中不同组分和剂量的物料，在混料罐高速旋转与物料产生的剪切和摩擦热作用下由固体、单相、不均态向多相、均态、部分
凝胶态转化与析出水分的过程。对于通体彩色型材而言，也是将着色剂充分分散，均匀混合的过程。着色剂的分散主要是靠载体的分散。在PVC塑料体系中，分散的载体是PVC树脂、内、外润滑剂等。试验和理论均证明着色剂单纯在PVC树脂中分散比在PVC与辅助材料的混合体中分散效果要好。为了增加所填加各类助剂的协同效应，充分发挥着色剂的分散和最佳染色效果。应首先将着色剂与PVC树脂、内润滑剂加入热混罐中进行搅拌，混合至50℃~60℃后，再依次加入其它助剂，混合料热混至115℃～120℃，排至冷混罐。以便使润滑剂促进色料的分散，以有利于提高制品的色泽度，有利于着色剂的充分利用，从而将着色剂添加剂量下降至最低程度。
通体彩色塑料异型材挤出过程不仅是PVC-U物料塑化、熔融、成型、定型的关键工序，也是保证型材通体彩色基本恒定的关键工序。在挤出过程容易产生色差的主要因素是挤出温度（包括螺杆温度）、喂料/挤出速度比和挤出时间等。在挤出生产中，已制定好的各项工艺参数一般不要轻易变动，以免因挤出温度和剪切热的变化而导致挤出制品产生色差。生产通体彩色型材最好采用同一机型或剪切性能接近的挤出机挤出。
废料有效回收是提高塑料异型材经济效益的有效措施，对于通体彩色塑料异型材而言，每经历一次受热过程，都会产生不同程度色差，如果挤出废料回收使用不当，不仅会影响型材内在质量，还会影响型材外观色泽。通体彩色也同白色塑料异型材生产一样，开机、停机废料一定要“分类”、“分次”回收。所谓分类回收，即开机和停机及故障处理废料要严格区分，千万不能混在一起。开机废料回收后，只能用于开机，不得作为生产料使用；所谓分次回收，即一次回收废料和再次挤出废料也要严格区分。一次回收废料经粉碎后，最好用剪切热较低的
单螺杆挤出机，生产拼管、拼条、
压条等
辅型材；二次、三次回收料，经粉碎后还需经磨粉，视色泽变化程度，再微量添加到原始混合料中，供生产各类型材使用。【完】
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