在高速及五轴加工领域比较出色的国外机床制造商，如美国的MAG、HAAS、英格索尔等，德国的兹默曼、Chiron、DMG、Hermle、SPINNER等，西班牙的尼古拉斯·克雷亚、ZAYER等，意大利的JOBS、FPT等，日本的MAZAK、OKUMA、MITSHUI SEIKI、MAKINO等；这些国外发达国家的机床都能保证较稳定的可靠性、加工精度以及较高的加工性能。而国内高速及五轴机床基本还处于起步阶段，虽然机床总量较大，但基本属于中低端产品，主要体现在设计分析手段落后，加工制造工艺落后，整机可靠性不高，机床加工性能不够稳定，大型机床温度补偿及振动抑制手段落后等。
当前行业存在问题
虽然我国的整体制造业水平有了较大幅度的提升，但与国际一流强国之间还有着较大的差距，主要表现在以下方面。
（1）自主创新能力不够。
国内高效数控加工设备生产企业仍然处于发展的初级阶段，依然以仿造为主，而且只模仿了外形，缺少内在。即使能够保证在外形上、结构上的一致，但设计思想、制造工艺和装配工艺难以模仿，多数情况下不能制造出真正高性能的加工设备。
（2）高端设备过分依赖进口。
真正能够稳定运行的高效加工设备以国外设备为主，仍然是国外发达国家引领高效加工的技术潮流，同时发达国家之间总能够保证知识共享、技术共享，而对发展中国家仍然采取技术封锁或限制，以至于我国在研究起点较低、发展时间较晚的状况下，只能自己靠自己，发展之路仍然漫长。
（3）关键功能部件水平普遍较低。
加工设备要保证其高效性，首先用于设备的关键部件必须具备较高的性能。丝杠、导轨、主轴、光栅尺、齿轮齿条、蜗轮蜗杆等，这些关键部件虽然在国内都能够生产，但也仅限于生产，没有真正掌握该类零部件的核心技术，核心技术仍然被发达国家掌握。暂不考虑产品的高附加值问题，一旦发生国别间的贸易纠纷或经济封锁，这些只限于“生产”的“制造”就会迅速萎靡，这样就会直接影响到国家的工业基础，后果将不堪设想。
(4)加工工艺及装配工艺落后。
曾经有位国外机床企业的经理对我们说过，“即使我把所有的机床图纸都交给你们，你们也做不出跟我们一样好的设备”。暂不谈这句话的用意，但这句话的确表明了一个事实：我们的制造工艺和装配工艺比较落后。在高档机床的设计与制造方面，我们忽视了加工工艺和装配工艺的作用，同时也忽视了对这些工艺的研究。
（5）研究体系力量薄弱。
国内制造企业基础研究储备不足，研发力量薄弱，没有可持续发展和可继承的研究储备机制，很少能提供真正的核心研究成果；基础研究与当前国际发展趋势严重脱节，过多地依赖于“拿来主义”，严重影响了基础理论与实际应用的结合。国内还存在对专业人才的重视程度不够、人才培养机制仍不够健全、缺少可持续发展的人才竞争机制，不能持续发挥人才的特长等问题。人才是企业最宝贵的财富，然而技术人才往往不被重视，导致人才流失或相关技术断档。
关于高效加工解决方案的几点建议
从企业长期发展的角度来讲，以下几点应该注意：
（1）应该更注重专业化方向的发展，做到在制造业的某个专业领域内的技术领先，加强精益化管理思想培养。
（2）注重人才培养，建立良好的人才培养机制，创建良好的人才交流平台，注重专业人才的培养（高级研发人员和高级技工培养）。
（3）建立讲实效的人才研发队伍，与高校建立实效的合作关系，优势互补。
（4）着重核心技术的发展与储备，增强专利意识和高档专利技术成果的转化。
（5）规范行业间企业竞争制度，由不良竞争向企业间协作发展。
从技术可持续发展的角度来讲应该注意：
（1）着重研究国际领域先进机床、先进数控系统的研究。
（2）着重先进切削工艺，先进处理软件、刀库转台等自动化辅助装置的新技术研究。
（3）着重关键核心零部件的研发、制造及关键材料的研究。
（4）着重发展基于制造商的核心附加值技术及基于用户需求的解决方案的研究，如沈阳机床针对国内航空行业而开发的高效AB双摆头五轴联动加工中心，具 备大扭矩摆轴、高功率电主轴，可以实现铝合金的高效加工，通过模块化配置机械主轴可以实现大扭矩钛合金加工工艺需求。【完】
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