研究了PCBN刀具的
磨损机理和磨损形式。通过对干
切削GCr15
轴承钢时刀具的磨损形式及寿命进行试验研究，得出了工件
硬度、切削速度对PCBN刀具磨损的影响规律以及工件硬度在临界硬度附近时刀具磨损速度最快的结论。加工两种硬度工件时的刀具寿命方程表明，切削速度对PCBN刀具寿命的影响小于对硬质
合金及
陶瓷刀具寿命的影响。<
1 引言
目前，对聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具的磨损与寿命问题的研究相对硬质合金刀具而言还不够充分。随着PCBN刀具应用范围的不断扩大，如何正确使用PCBN刀具，使其发挥最大加工效益已变得日益重要，因此有必要对PCBN刀具的磨损机理与使用寿命进行系统研究。目前国内外的相关研究内容大多集中在PCBN刀具的一般磨损机理以及在具体加工条件下切削
高温合金、
铸铁等材料时的切削性能等方面。对于PCBN刀具的重要应用之一——干式切削淬硬钢时的磨损问题迄今还很少有人进行研究。PCBN刀具是经高温高压
烧结而成的两相物质，立方氮化硼(CBN)晶粒的高硬度和高
稳定性使PCBN刀具具有优异的
耐磨性；此外，PCBN刀具存在着
粘结剂磨损。因此，PCBN刀具的磨损规律与工作寿命具有一定特殊性。本文以PCBN刀具干式切削不同硬度的GCr15轴承钢为研究对象，系统分析了日本住友公司BN500 牌号PCBN刀具的磨损与寿命问题。
2 PCBN刀具干切削GCr15时的磨损机理
PCBN刀具的磨损机理
A. 机械磨损
切削加工时，刀具与工件之间的高速相对运动引起剧烈摩擦，工件材料中的硬质点对刀具表面具有划伤作用，这种由机械摩擦引起的刀具磨损是最常见的磨损因素之一。由于PCBN刀具的硬度相对被加工材料要高得多，因此其机械磨损并不明显。
B. 粘结剂磨损
PCBN刀具由CBN晶粒与结合剂混合烧结而成。切削加工时，作为粘结剂的陶瓷或
金属首先被
磨耗，从而使CBN晶粒凸出刀具表面而受力松动，直至
剥落。
氧化磨损
在一定条件下，CBN可与氧发生化学反应，氧置换出CBN中的氮并生成B2O3，氧化结果造成CBN晶体晶面凹陷、晶棱缩小，使刀具产生“
钝化”现象。CBN在650℃时开始氧化(此时有N2释出)，在1035℃时氧化加剧，其化学反应式为
4BN(CBN)+3O2→2N2↑+ 2B2O3
水在高温下也可与CBN发生反应，其化学反应式为
BN(CBN)+3H2O→H3BO3+ NH3
由于这种“
水解”作用可导致CBN磨损，因此采用PCBN刀具切削时一般应避免使用水剂
切削液。
C. 逆转化(相变)磨损
CBN在1234℃时会发生CBN→HBN(六方氮化硼)的逆转化，这种转化起始于晶界微晶区，已转化为HBN的部分因硬度极低而失去切削能力，极易被高速运动的“热切屑流”带走，从而导致PCBN刀具磨损，这种磨损称为逆转化磨损(也称相变磨损)。PCBN刀具在高温(>1200℃)下切削一段时间后，刀刃部分的高温区有时会出现由许多小凹坑构成的不均匀“麻斑”，这是因为切削温度超过了CBN→HBN转化的临界温度所致。产生逆转化磨损后的刀具表面白色“麻斑”实际就是CBN单晶
脱落后残留的、已转化的HBN。在CBN→HBN的逆转化中，氧和氧化物起到了
催化剂的作用。与此相反，金属钴可通过降低氧化气氛而抑制CBN→HBN转化倾向。
D. 化学磨损
PCBN刀具在高温、高压、高速条件下进行切削加工时，刀具工作层与被加工材料及周围介质发生化学反应，当反应生成物被溶化后，在刀具前刀面上将形成一层液态
薄膜，其成分主要为化学反应生成的氧化物、
碳化物、氮化物、硼化物等(如B2O3、Fe-FeB2共晶体)，另外还有一些金属间化合物。这种液态薄膜对PCBN刀具的磨损具有较大影响。当切削速度较低时，液态薄膜的
粘度较大，易被切屑粘结带走，因此刀具磨损较为严重；随着切削速度的升高，切削温度上升，液态薄膜动力粘度下降，对刀—屑间的摩擦可起到明显的润滑作用，且BN在薄膜中已饱和，此时液态薄膜可起到
保护层的作用，防止成分扩散和化学磨损的进一步发展，故刀具磨损较小。切削试验表明，刀具结合剂中的Al含量越高，刀具后刀面的磨损速度越快，刀具寿命越短。
E. 扩散磨损
CBN对铁族元素(Fe、Ni、Co等)具有很强的化学惰性。有研究表明：在CBN晶粒与电解铁的扩散实验中(1200℃，
加热30min)未发现两者之间相互扩散；在PCBN与55钢的扩散实验中(1200℃，加热30min)发现，CBN聚晶后，刀具中的B、Co向Fe中有少量扩散。另外的加热实验表明：TiN基、TiC基PCBN刀具中的Al与被加工材料中的Ni发生了扩散；Co基PCBN刀具中的Co与被加工材料中的Ni也发生相互扩散；若刀具材料中含有Ni，则扩散磨损更为严重。另外，当PCBN刀具结合剂中含有Al、被加工材料中含有Si时，Si会向刀具中扩散并与Al结合形成SiAlON，从而导致刀具磨损。有研究表明：几种刀具材料与铁之间的相互扩散
强度由大到小依次为：金刚石→
碳化硅→立方氮化硼→
氧化铝；而它们与
钛合金之间的相互扩散强度的大小顺序则刚好相反，分别为：氧化硅→立方氮化硼→碳化硅→金刚石。
F. 粘结磨损
虽然CBN对铁族元素具有较高化学惰性，但对其它元素并非如此。PCBN刀具在一定压力和温度条件下进行切削时，随着切屑不断流出，刀尖与被加工材料均不断裸露出新鲜表面，不可避免地要产生元素间的相互扩散，扩散结果使CBN的惰性不断降低，与合金元素的亲合倾向不断增加，并为粘结磨损创造了条件。由于切削时切屑、工件与刀具前、后刀面之间存在剧烈摩擦和较大压力，促使它们之间发生粘结。当双方的相对运动使粘结区材料发生
破裂而被一方带走时，就造成了PCBN刀具的粘结磨损。研究表明：粘结磨损一般是以微粒脱落的形式出现。金属Ni会增大刀具与工件材料间的
粘结强度，从而加剧粘结磨损。
G. 微裂解磨损
PCBN是由无数微小而无方向相性的CBN单晶组成。在CBN聚晶过程中，通过触媒或
添加剂向材料中扩散进去一些“杂质”(如Si、Ca、Cu等元素)，这些“杂质”存在于晶界间。由于晶界为杂质富集区，强度相对薄弱，从某种意义上可视为“
裂纹”(称为“精细裂纹”)。此外，在先天或加工条件(即使烧结良好)作用下，在原始晶粒内部以及晶界处均存在着
内应力。“精细裂纹”和内
应力的存在导致聚晶体的实际强度远低于其理论值。PCBN刀具切削时，刀刃部微小单晶颗粒脱落现象称为微裂解，数个CBN颗粒的剥落称为微崩刃。微裂解与微崩刃混杂磨损是超硬刀具材料特有的磨损类型。
PCBN刀具切削时，由于热切屑流的摩擦与刮研、被加工材料材质不均导致的微冲击、
机床—工件—刀具系统的振动等因素，使聚晶体首先在晶界处产生裂纹，单晶颗粒的非连续脱落造成刀具的微裂解和微崩刃，在刃口处形成凸凹不平的裂解区并不断扩大，直至引起裂断。
H. 非正常磨损
非正常磨损主要指PCBN刀具的崩刃型破损(CBN团块崩落)。产生崩刃型破损的原因与切削条件选用不当、刀具使用不合理、加工
设备条件差、操作者缺乏经验等因素有关(有时也与复合片质量问题有关)。刀具刃磨质量不高也是造成刀具碎裂的一个重要因素。刃磨时在刀具表面留下的划痕会大大降低刀具强度，进而会使CBN晶粒从划痕处脱落，造成刀具的微裂解磨损和微崩刃，直至刀具破损。
PCBN刀具的各种磨损形式是相互影响、共同作用的，如氧化磨损和相变磨损必然伴随着粘结磨损，并可使机械磨损加剧，同时也会促进剥落磨损和微崩刃磨损的产生。由于各种磨损因素的综合作用，使不同磨损形式相互渗透与交错。当月牙洼磨损出现时，说明切削温度已接近1200℃；当刀具表面出现微小乳突状麻点时，表明发生了相变磨损，切削高温区已超过1200℃，此时必须对切削用量、刀具几何角度等作相应调整，必要时可采取使用
冷却液或N2保护等防护性措施。
2. PCBN刀具的磨损形式
A. 前刀面磨损
使用PCBN刀具切削GCr15淬硬轴承钢时，其前刀面磨损形式为月牙洼磨损，磨损形貌如图1所示。由于PCBN刀具的高温硬度高，只有达到一定温度和压力后才会产生磨损，因此月牙洼磨损只发生在距刀刃很近的部分，且宽度很窄，这一点有别于硬质合金刀具。
图1 PCBN刀具前刀面磨损形貌 图2 PCBN刀具后刀面磨损形貌
B. 后刀面磨损
PCBN刀具切削GCr15淬硬轴承钢时的后刀面磨损形貌如图2所示。从外观上可观察到以机械磨损为主的磨损带，同时粘有一些工件材料，并有CBN晶粒脱落现象。仅从磨损形式上看与硬质合金刀具的磨损并无明显区别，只是磨损量很小。
3. PCBN刀具磨损原因分析
通过对PCBN复合片原始表面及已磨损刀具的前、后刀面进行微观形貌拍照及化学元素分析，可查明PCBN刀具的磨损原因。为比较不同位置的磨损差异，在前刀面上选取3个测试点，即距离刀刃较近的A点、月牙洼底部的B点和月牙洼背部的C点(参见图1)；在后刀面磨损带上选取2个测试点，即距离刀刃较近的D点和磨损带结束部位的E点(参见图2)。用HITACHI X-650扫描电镜(配备电子探针)进行检测。
图3所示的电子探针分析结果表明，BN500牌号的PCBN复合片所含主要元素有Ti、Al、Hf、N等(由于电子探针的性能关系，未检测出B元素)。
GCr15轴承
钢材料所含化学成分及其含量见下表。通过与PCBN刀具材料成分进行对比，可分析刀具的磨损原因。
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